Actualizado el jueves, 8 enero, 2026

El packing es uno de los procesos esenciales dentro de la cadena logística. Es el responsable de preparar, proteger y embalar los productos antes de su envío, garantizando que lleguen en perfectas condiciones a su destino. Aunque pueda parecer un paso simple, un packing ineficiente se traduce en errores, daños en mercancías, tiempos de preparación más largos y costes operativos más altos. Por eso, las empresas que buscan mejorar su rendimiento logístico deben entender en profundidad qué es el packing, sus tipos y cómo se diferencia del picking.

En logística, el packing es el proceso de preparar y embalar los productos una vez han sido seleccionados (tras el picking). Incluye tareas como:

Elección del embalaje adecuado.
Colocación del producto en cajas o contenedores.
Protección interna mediante rellenos o separadores.
Cierre, sellado y etiquetado del paquete.
Preparación del envío según sus características.

Un packing eficiente garantiza que los productos se mantengan intactos durante el transporte, facilita la manipulación en almacén y reduce incidencias, devoluciones y sobrecostes.

Diferencia entre packing y picking

Aunque a menudo se confunden, son procesos totalmente distintos:

Picking

Es la recogida y selección de los productos almacenados.
Implica ir al lugar donde se encuentra cada artículo, identificarlo y retirarlo para el pedido.

Su objetivo es localizar el producto correcto.

Packing

Es el embalaje y preparación del pedido para su envío.
Su objetivo es que el pedido quede bien protegido, etiquetado y listo para transporte.

En resumen: el picking busca el producto; el packing lo prepara y protege. Ambos son críticos y, cuando se ejecutan correctamente, forman una cadena logística eficiente y sin errores.

Tipos de packing

Dependiendo del nivel de protección y agrupación, encontramos varios tipos de packing:

1. Packing primario

Es el embalaje más cercano al producto.
Ejemplos: envases individuales, bolsas selladas, frascos, cajas unitarias.

2. Packing secundario

Agrupa varios productos ya embalados en su packing primario.
Ejemplos: cajas de cartón con varias unidades, bandejas retractiladas.

3. Packing terciario

Agrupa embalajes secundarios para facilitar transporte y almacenamiento.
Ejemplos: palets, contenedores, jaulas, grandes cajas industriales.

4. Packing especializado

Para productos que requieren condiciones especiales:

Protección térmica
Aislamiento
Espumas técnicas
Materiales de alta resistencia
Sistemas anti-golpes o amortiguación

Beneficios de un packing eficiente

1. Reducción de costes operativos

Un buen embalaje disminuye daños, devoluciones y necesidad de reprocesar pedidos.

2. Aceleración del proceso logístico

Un packing estandarizado permite preparar pedidos más rápido y con menos errores.

3. Mejor experiencia del cliente

Productos mejor protegidos = menos incidencias y entregas más fiables.

4. Optimización del espacio

El uso de embalajes adecuados reduce volumen, facilita el almacenaje y abarata el transporte.

Tecnologías para mejorar el packing

La logística moderna avanza hacia procesos cada vez más automatizados. Algunas herramientas clave:

Sistemas automáticos de empaquetado
Embalan y cierran cajas de manera continua, reduciendo tiempos y errores.
Software logístico y de inventario
Permite saber qué producto hay que embalar, cómo debe etiquetarse y qué ruta seguirá.
Materiales innovadores
Embalajes más ligeros y resistentes, sostenibles y fáciles de manipular.

Estrategias para optimizar el packing

Para mejorar este proceso, suelen aplicarse tres estrategias principales:

Formación del personal en técnicas de embalaje.
Estandarización de materiales y procedimientos.
Revisión continua de tiempos, calidad del envasado y tasa de errores.

Packing y automatización industrial: cómo eliminar los cuellos de botella

Aunque el packing tradicional puede gestionarse manualmente, muchas empresas se enfrentan a problemas recurrentes:

Falta de estandarización en el embalaje.
Daños por manipulación manual.
Retrasos en la preparación de pedidos.
Sobrecoste por materiales mal elegidos.
Pérdida de productividad por cuellos de botella.

Aquí es donde la automatización industrial marca la diferencia.

En Brolla, gran parte de estos problemas se eliminan integrando tecnologías como:

Ensacadoras automáticas y semiautomáticas

Las ensacadoras automáticas o semiautomáticas garantizan llenado preciso, sellado uniforme y presentación perfecta del producto. Reducen errores humanos y aceleran el proceso previo al embalaje final.